10月13日，廣州石化動力事業(yè)部3號煤粉爐開爐過程再次實現(xiàn)外排煙氣二氧化硫超低排放（小于35毫克/標準立方米），這是繼9月5日4號煤粉爐檢修后開爐過程實現(xiàn)超低排放后的又一突破。

    廣州石化動力事業(yè)部兩臺煤粉爐采用煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝，為確保脫硫裝置安全穩(wěn)定高效運行，不發(fā)生因脫硫循環(huán)床料不足導致塌床情況，原設計要求在鍋爐負荷達到150噸/小時后，開始建立脫硫循環(huán)，鍋爐點火6-10小時后，外排煙氣才能實現(xiàn)穩(wěn)定達標排放。

    為實現(xiàn)煤粉爐開爐過程二氧化硫就能穩(wěn)定達標排放，廣州石化專門成立攻關小組，認真評估開爐前投運脫硫裝置的風險，突破原有工藝限制，做了大量前期準備工作。這些措施主要包括停爐后徹底清理鍋爐灰斗，降低灰斗結塊概率；開爐前一天啟動引風機向灰斗輸送脫硫灰、啟動消石灰制備系統(tǒng)制備消石灰備用；在低負荷、低排煙溫度時，調試脫硫系統(tǒng)；提前建立煙氣脫硫循環(huán)系統(tǒng)，確保鍋爐投用煤粉前投入脫硫裝置運行等。

    開爐過程實現(xiàn)外排煙氣二氧化硫超低排放，是采用循環(huán)流化床半干法脫硫技術的廣州石化鍋爐，在實現(xiàn)在線更換除塵布袋技術難題后的又一關鍵技術突破。