熱電車間牢固樹立“一切成本皆可降”理念，做好“降、減、提”文章，圍繞公司一屆三次職代會提出的掌握高產(chǎn)低耗“主動權”，細化生產(chǎn)系統(tǒng)消耗定額管理和開好節(jié)能降耗項目，重點對余熱發(fā)電、煤泥投用、廢甲醇摻燒系統(tǒng)進行隱患排查，保證設備良好運行狀態(tài)。

    余熱發(fā)電項目是熱電車間節(jié)能降耗“三駕馬車”之一，由其他車間工業(yè)副產(chǎn)蒸汽進入到汽輪機，通過能量轉換將電能輸出，僅僅去年一年發(fā)電量就高達9503.8萬kw.h。該項目自2019年1月29日23:56:00正式服役到現(xiàn)在2年多的時間里，由于自身消耗磨損，亟待停機處理。該車間利用系統(tǒng)大修契機，完成了冷油器、真空泵、發(fā)電機空冷器循環(huán)冷卻水管接反整改，糾正后徹底解決機組安全度夏問題；汽輪機主油箱清洗及油系統(tǒng)濾油器濾芯清洗更換，確保了調(diào)速油系統(tǒng)安全穩(wěn)定運行，保證了潤滑油品質(zhì)達標；凝汽器及發(fā)電機空冷器進行清洗后，端差降低、真空度提高、汽耗率明顯下降，運行更為經(jīng)濟高效。一系列改進維修，使得機組從“亞健康”向“健康”狀態(tài)轉變，為迎接新挑戰(zhàn)做足準備。

    熱電車間煤泥系統(tǒng)自2019年11月29日11:30投運以來，經(jīng)過長時間數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析后發(fā)現(xiàn)，煤泥入爐后，在鍋爐出力不變的情況下，電耗和煤耗均明顯下降，其中煤耗下降非常明顯，平均每小時節(jié)煤1.5T，每天節(jié)煤約36T,按每噸煤600元計算，每天節(jié)省約21600元。此外，鍋爐循環(huán)灰量也出現(xiàn)明顯大幅度的增多,特別是高負荷運行時床溫安全得到了保障，大幅度減少了高溫結焦的可能性。針對出現(xiàn)的除塵器后煙氣中粉塵量增加問題，該車間每班組派遣專人加強對除塵器的日常巡檢；在停爐或者大修時，調(diào)動檢修班及時對濾袋進行檢查和維護，雙重保險，確保界區(qū)設備隱患排查、維護保養(yǎng)到位。

    按照公司提出的“提高可燃物能源利用率、污染物低成本高效治理”的要求，于2020年對廢甲醇的摻燒方式進行優(yōu)化，成功將凈化車間低溫甲醇洗裝置產(chǎn)生的廢甲醇進行霧化摻燒，進一步降低企業(yè)生產(chǎn)成本。同時針對廢甲醇有易燃易爆以及對人體有害的特性，熱電車間制定了《廢甲醇摻燒系統(tǒng)操作規(guī)程》、《廢甲醇泄露應急處置預案》，要求職工在作業(yè)過程中嚴格按照規(guī)程進行操作。在投運近1年的時間里，在廢醇入爐摻燒的同時，保證了鍋爐煙氣排放指標合格，既減小了煤耗，而且減免了廢甲醇作為危險廢棄物的外運、處理費用。