面對(duì)嚴(yán)峻的經(jīng)濟(jì)下行壓力，安化集團(tuán)公司圍繞降本增效目標(biāo)，深挖內(nèi)潛，用一系列智能化的技改激發(fā)精細(xì)降本新動(dòng)能，開(kāi)辟降本增效新路徑。

　　該公司第一循環(huán)水系統(tǒng)原設(shè)計(jì)供合成氨、乙二醇兩套造氣裝置。由于氣化爐蒸汽分解率低，未分解的蒸汽隨煤氣進(jìn)入循環(huán)水中，導(dǎo)致循環(huán)水量增加、循環(huán)水溫度過(guò)高，并且有大量溢流，導(dǎo)致終端后處理難度加大。為改變這一現(xiàn)狀，該公司實(shí)施了入爐蒸汽智能化控制系統(tǒng)應(yīng)用項(xiàng)目。技術(shù)人員通過(guò)在單元蒸汽總閥后新安裝閘板閥，并將閥站分別與閘板閥和油壓總管連接，然后將現(xiàn)場(chǎng)單爐蒸汽調(diào)節(jié)系統(tǒng)引入DCS系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)遠(yuǎn)程、定量調(diào)節(jié)現(xiàn)場(chǎng)閘板閥開(kāi)度，達(dá)到了入爐蒸汽遞減、節(jié)約蒸汽的目的。同時(shí)通過(guò)對(duì)氣化爐蒸汽系統(tǒng)優(yōu)化，減少了未分解的蒸汽量的冷凝量，緩解了循環(huán)水溫度高、回水量大的壓力和循環(huán)水溢流對(duì)終端造成的沖擊。

　　目前，該公司21-36#爐蒸汽遞減裝置已全部投運(yùn)。經(jīng)過(guò)核算，單爐每天節(jié)約蒸汽4噸以上，單爐節(jié)煤量0.97噸左右。按照目前的運(yùn)行負(fù)荷計(jì)算，每月蒸汽消耗增效約23萬(wàn)元，煤耗增效約51萬(wàn)元。