近期，針對(duì)磷銨冷卻塔能力不足，冷卻循環(huán)水溫度過(guò)高的問(wèn)題，生產(chǎn)處同磷銨分廠進(jìn)行了多次技術(shù)研討，并初步實(shí)施了改造方案。通過(guò)在氨站蒸發(fā)器冷凝水出口增加一個(gè)自調(diào)閥的措施，讓冷水不再返回?zé)崴�槽，杜絕了熱水槽因液位過(guò)高溢流到冷卻水池的不利現(xiàn)狀。改造實(shí)施后，不但實(shí)現(xiàn)了冷卻循環(huán)水溫度控制的目的，而且還收獲了一個(gè)意外之喜。熱水槽沒(méi)有冷水返回降溫后，水溫有了保證，不再需要通入蒸汽提溫，每小時(shí)可節(jié)約蒸汽2.5至3.0噸。按照磷銨年開(kāi)車(chē)率87%，每噸蒸汽125元成本費(fèi)用計(jì)算，每年可節(jié)約蒸汽成本230多萬(wàn)元。

氨是磷銨生產(chǎn)過(guò)程中必不可少的主要原材料，液氨的蒸發(fā)需要熱量，必然消耗蒸汽。為了節(jié)約蒸汽消耗，延長(zhǎng)氨蒸發(fā)器的穩(wěn)定運(yùn)行周期，早在2015年磷酸大濃縮系統(tǒng)建設(shè)時(shí)，技術(shù)人員就實(shí)施了將磷酸濃縮換熱器的蒸汽冷凝水作為熱源，用做氨站蒸發(fā)器換熱的改造方案。初步改造投運(yùn)后，由于熱水槽容積偏小，濃縮蒸汽冷凝水流量不穩(wěn)定等因素，時(shí)常出現(xiàn)熱水槽打空，氨蒸發(fā)器因無(wú)熱水無(wú)法正常運(yùn)行的狀況。為保證生產(chǎn)連續(xù)穩(wěn)定，技術(shù)人員只好將氨蒸發(fā)器的冷凝水再次返回?zé)崴�槽保障液位，通過(guò)少量補(bǔ)償蒸汽的方式保證熱水溫度，讓多余的熱水自然溢流進(jìn)入冷卻塔循環(huán)水池，經(jīng)冷卻降溫后送回磷酸回收利用。由于現(xiàn)有的系統(tǒng)裝置對(duì)冷卻水溫要求不高，這樣的工藝路線就一直被沿用下來(lái)。

2018年10月，磷銨在治理尾氣環(huán)保排放的過(guò)程中，重啟吸收塔洗滌循環(huán)工藝。同時(shí)，為了保證洗滌效果，需要有效控制進(jìn)入吸收塔的洗滌水溫度，防止因溫度過(guò)高氨氣逸出。10月16日、25日，磷銨分廠利用兩次計(jì)劃停車(chē)時(shí)機(jī)，在吸收塔洗滌水出口增加了兩臺(tái)串聯(lián)的換熱器，想利用冷卻塔的冷卻循環(huán)水換熱降低洗滌水的溫度，實(shí)現(xiàn)尾氣吸收的工藝目的。由于磷銨冷卻塔能力較小，改造實(shí)施后，冷卻水溫度偏高一直是影響工藝效果的瓶頸問(wèn)題。為此，生產(chǎn)處處長(zhǎng)樊小明多次深入磷銨現(xiàn)場(chǎng)，學(xué)習(xí)磷銨工藝，了解磷銨設(shè)備運(yùn)行現(xiàn)狀，尋找破題的思路。在冷卻塔現(xiàn)場(chǎng)調(diào)研時(shí)，他發(fā)現(xiàn)熱水槽有一股流量比較大的熱水直接溢流進(jìn)入冷水池中，導(dǎo)致冷水池冷卻后的水溫重復(fù)升高。這也許就是問(wèn)題的癥結(jié)所在。

了解到熱水槽的工作原理后，生產(chǎn)處處長(zhǎng)樊小明提出一個(gè)改造思路，讓磷銨分廠具體實(shí)施。給氨蒸發(fā)器冷凝水出口管單獨(dú)配管到冷水槽，冷凝水管加裝自調(diào)閥與熱水槽液位聯(lián)鎖。這樣既能保證熱水槽必須的工作液位，又能防止熱水溢流造成的冷水溫度升高。說(shuō)干就干，方案確定后電儀分廠馬上安排技術(shù)人員給熱水槽配備液位計(jì)、自調(diào)閥，并在操作系統(tǒng)上進(jìn)行聯(lián)鎖調(diào)試，11月8日磷銨計(jì)劃停車(chē)當(dāng)天就配備到位，立即投運(yùn)。

經(jīng)過(guò)對(duì)熱水槽液位指標(biāo)、溫度指標(biāo)的調(diào)試和比對(duì)，改造后，大濃縮冷凝水進(jìn)熱水槽水溫恒定在85—95℃之間，滿足氨蒸發(fā)換熱的溫度需求，崗位人員不用再向之前那樣不定時(shí)的手動(dòng)開(kāi)關(guān)蒸汽閥門(mén)條件溫度。熱水溫度、冷凝水回流、熱水槽液位通過(guò)一個(gè)自調(diào)閥均實(shí)現(xiàn)了自動(dòng)回路控制，同時(shí)，冷卻水溫度由之前的平均40℃以上下降到32℃左右，大幅提升了磷銨尾氣的洗滌效率。根據(jù)質(zhì)檢分析結(jié)果，洗滌水降溫后，尾氣中的氨含量比改造前減小了一半。

科技引領(lǐng)創(chuàng)新，科技創(chuàng)造效益。在復(fù)肥裝置環(huán)保整改的過(guò)程中，技術(shù)人員立足現(xiàn)狀，節(jié)支降耗，用自己的智慧為企業(yè)創(chuàng)造效益。磷銨分廠改造一個(gè)自調(diào)閥節(jié)約的蒸汽每年就達(dá)200多萬(wàn)，只要我們把這一股精神用在安全生產(chǎn)管理的方方面面，就必定能為企業(yè)創(chuàng)造更大的效益。