巴陵石化煤化工部推行精細化管理，將產品價值鏈增值與各車間績效考核掛鉤、兌現(xiàn)獎勵，發(fā)動全員降成本“摘桃子”。3月份，該部每萬標準立方米粗煤氣耗煤6.53噸，創(chuàng)近4年來新低，其它物耗能耗指標也保持歷史先進水平。4月份，該部生產運行平穩(wěn)，各項消耗進一步優(yōu)化。

    合成車間是該部消耗控制的主要車間之一。他們修訂車間班組經濟核算激勵考核方案，依托已有的LIMS(煉化企業(yè)實驗室管理系統(tǒng))、MES(生產執(zhí)行系統(tǒng))以及實時數(shù)據(jù)庫系統(tǒng)，采集與裝置成本考核相關的數(shù)據(jù)進行分析處理，建立公開、公平、公正的班組成本考核模型，每個班組成本考核全部量化。

    針對合成氨裝置降耗的重點、難點，該車間在工藝優(yōu)化上摳細節(jié)，組織技術攻關，明確降耗措施，形成具體操作方案和指令，為優(yōu)化操作提供依據(jù)。

    該車間對能耗物耗達標的班組，按一定比例發(fā)放產品降本增值獎，多勞多得，并設立特殊貢獻獎，獎勵當月對產品鏈增值有突出貢獻的員工，激發(fā)全員點滴降本挖潛的成本意識，主動精細操作，穩(wěn)控工藝，加強巡檢，減少泄漏。

    合成車間副主任文煥介紹，“以前車間考核班組是橫向對比，取降耗最優(yōu)班組獎勵，會受一些不確定因素影響，降本效果不明顯�，F(xiàn)在新考核方式讓各班從‘小圈子’跳出來，從車間‘大盤子’著眼抓優(yōu)化、降消耗，跳起來‘摘桃子’，合力為車間爭取更多的增值效益獎勵。”

    今年2月份，煤化工部合成氨裝置蒸汽消耗創(chuàng)歷史最佳。3月份，裝置在突遇停電異常的情形下，當班員工沉著冷靜迅速應對，將裝置安全平穩(wěn)停運，并通過精細控制裝置標準化開車流程，刷新開車用時最短紀錄，使裝置各項消耗仍保持良好水平。

    產品鏈降本增值獎勵兌現(xiàn)到個人，貢獻大的車間員工收入明顯“水漲船高”。合成車間工藝三班副班長王衛(wèi)東說：“班組成本核算持改獎勵兌現(xiàn)，大家都體會到‘降成本、得實惠’，工藝調優(yōu)更積極，精細操作更勤快。”