聞喜分公司合成一車間將降本增效作為生產(chǎn)工作重心，以“五小”活動創(chuàng)新為切入點，以現(xiàn)有存量設(shè)備為基礎(chǔ)，致力于“自制發(fā)明”，一定程度上解決了生產(chǎn)設(shè)備的控制運行難題。

合成一車間針對原生槽液位調(diào)節(jié)器無法保證再生槽液位的正常調(diào)節(jié)，使循環(huán)量無法增加，影響脫硫液再生的問題。該車間從技術(shù)改造入手，本著節(jié)約費用和成本的原則，組織技術(shù)力量采用自購材料加工方式，自行制作了一臺液位調(diào)節(jié)器，在再生槽液位控制部位重新增加了一根DN250液位調(diào)節(jié)副線，使再生槽液位調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)入正常控制，成功的用“小成本”解決了脫硫工段的“大問題”。

自制液位調(diào)節(jié)器副線安裝完成并系統(tǒng)投運后，有效增加了脫硫系統(tǒng)工藝操作彈性，有利于降低控制難度。系統(tǒng)原料氣中硫化氫成份含量超過工藝指標(biāo)時可加大脫硫循環(huán)量，而在硫化氫含量指標(biāo)低于工藝指標(biāo)時可減少循環(huán)量。自制液位計完全可以滿足8萬噸合成氨凈化工段生產(chǎn)需要的脫硫循環(huán)量要求，有效提升脫硫液再生效果及脫硫效率。由每年停車進(jìn)塔沖洗填料一次延長為兩年一次，促進(jìn)了脫硫系統(tǒng)的長周期連運。