“12萬噸系統(tǒng)平均煤耗水平由1208kg/TNH3降至1100kg/TNH3左右，平均噸氨白煤消耗下降幅度約90kg，年可節(jié)約合成氨制造成本800余萬元。”這是記者在晉豐聞喜分公司9月份——11月份的生產(chǎn)報表看到的白煤消耗數(shù)據(jù)。
    在目前經(jīng)濟低迷、尿素產(chǎn)能過剩、市場環(huán)境惡化的不利形勢下，晉豐聞喜分公司逐漸適應、把握經(jīng)濟新常態(tài)。依靠自身技術(shù)管理優(yōu)勢，不等不靠，主動作為，通過深度挖掘造氣系統(tǒng)節(jié)能潛力，以變壓吸附增氧制氣系統(tǒng)裝置的優(yōu)化改造升級為著力點，實現(xiàn)了白煤消耗從量變到質(zhì)變的提升，大幅降低公司的合成氨制造成本，為企業(yè)生存發(fā)展提供了有力支撐。
    2014年7月，該公司投運變壓吸附增氧制氣裝置，將12萬噸造氣爐入爐空氣中的氧濃度由21%提升至25.5%以上，通過調(diào)整吹風、制氣時間及相應工藝指標，從而達到提高單爐發(fā)氣量、降低造氣工段實物煤耗和減少廢氣排放的目的。試運行三個月期間，因公司蒸汽系統(tǒng)、合成觸媒、變換觸媒老化等系統(tǒng)故障，合成氨實際平均白煤單耗水平?jīng)]有達到預期運行效果。為此，2015年該公司借8月生產(chǎn)系統(tǒng)大檢修之機，專門針對變壓吸附制氧裝置進行了一次優(yōu)化節(jié)能升級改造工作，完成了變換觸媒、甲醇觸媒、雙甲A塔觸媒更換、氣柜消漏、換熱冷卻設備清洗堵漏等大修項目，消除了設備、系統(tǒng)影響的不利因素，為變壓吸附制氧裝置的良好運行創(chuàng)造了良好的外圍條件。
    檢修后的增氧制氣系統(tǒng)并入合成氨系統(tǒng)后，該公司持續(xù)優(yōu)化調(diào)整，及時對比分析數(shù)據(jù)，保證吹風、制氣、回收等循環(huán)時間、殘?zhí)柯实戎笜说目茖W合理性，結(jié)合工藝運行實際情況，制定實施新的操作規(guī)程，確定了“兩臺風機開8爐”的生產(chǎn)工藝思路，加強輸煤環(huán)節(jié)的控制與管理，嚴格入爐煤環(huán)節(jié)的計量，保證用煤量數(shù)據(jù)的準確性，將每日入爐煤量控制在650噸以內(nèi)，達到最佳制氣水平。
    與此同時各項指標也逐步優(yōu)化，爐渣殘?zhí)柯氏陆?%，單爐發(fā)氣爐提高20%以上；蒸汽壓力從0.049Kpa降至0.037Kpa，每小時節(jié)約蒸汽約4-5噸；噸氨電耗由之前78kwh降至目前的63kwh。降幅15kwh，年節(jié)電費成本100余萬元；每CO2減排量可達58萬立方，每年的減排量則可達2.5萬噸。