2013年，是河南能源化工集團永煤公司龍宇煤化工甲醇合成裝置運行最好的一年，全年實現安全穩(wěn)定運行342天，生產甲醇45.1萬噸，生產單耗降至歷年最低，各項指標名列集團公司化工板塊同類裝置前茅。他們的安穩(wěn)長滿優(yōu)運行有何秘訣？
　　破解難題穩(wěn)運行
　　“非計劃停車是影響合成裝置生產效益的大敵。”該公司總工程師李圣君告訴記者，“為減少非計劃停車，我們對合成裝置運行情況進行排查，要求每名技術員針對包保生產區(qū)域進行生產難題立項。”
　　在合成塔系統(tǒng)，該公司針對更換催化劑后，塔內下管板密封效果差、合成氣進入氣包致使副產蒸汽中攜帶可燃性氣體等生產難題，成立了技術攻關小組，對問題進行分析論證，并制定在線特護、維修措施，確保合成塔運行穩(wěn)定。
　　除了做好技術攻關，該公司還在設備管理上進行創(chuàng)新，制定了設備管理“四到”工作法，采用關鍵設備機組包保到人、加大班組人員巡檢頻次、加強員工開停車操作及現場突發(fā)事件應急處理能力等措施，及時發(fā)現和消除設備隱患，杜絕設備帶病運行和“跑冒滴漏”現象。
　　2013年，該公司在集團公司化工單位月度“雙基”考核中，取得了9個月排名第一的好成績，甲醇合成裝置設備完好率、設備運轉率等指標均優(yōu)于預定目標，未發(fā)生一例因設備故障引起的非計劃停車事故。
　　優(yōu)化系統(tǒng)提效率
　　“設備沒有增加，人員沒有增加，原料供應量沒有變化，我們只是優(yōu)化了系統(tǒng)運行方式，就增加了產量，提高了效率。”談起優(yōu)化運行的結果，該公司甲醇廠廠長劉懷軍高興地說。
　　在劉懷軍的印象中，循環(huán)氣中攜帶高濃度甲醇的問題一度令他們非常苦惱，如果不解決這個問題，不僅影響甲醇合成效果，還極大地制約著產量提升。
　　“經過分析研究，我們在主分離器中增加一道立式翅片分離器，對粗甲醇氣進行二次冷卻分離，從而徹底解決了循環(huán)氣中攜帶高濃度甲醇的難題。”合成裝置技術員葛志躍說起改造過程，掩飾不住臉上的喜悅之情。
　　改造后，循環(huán)氣中的甲醇含量由0.59%降至0.39%，新鮮氣處理量也由每小時的12.8萬標準立方米提至13.7萬標準立方米，每小時多分離甲醇1.5噸，每天回收甲醇36噸，每噸甲醇按2500元計算，僅此一項每年創(chuàng)造效益3000余萬元。
　　該公司還從加強設備系統(tǒng)運行綜合評價、技術分析和運行管理入手，優(yōu)化員工操作步驟，提高檢修質量，智能監(jiān)測工藝，減少關停閥門次數，提高裝置運行時率，使合成裝置系統(tǒng)運轉效率達到100%。
　　深挖內潛降成本
　　“一榮俱榮，一損俱損。”這是該公司在深挖內潛、提質增效中堅持的原則。他們加大對各裝置生產和效益任務的考核力度，一個單位受上游工藝影響而沒有完成生產任務，兩家分廠都要挨批評。
　　“沒有任何借口，每個單位都必須不折不扣完成生產和效益任務。”從2013年年初開始，該公司向各單位主要負責人下了“死命令”。在該公司每天7時30分的早調度會上，每個車間負責人都要匯報前一天各裝置生產任務、指標與效益完成情況，未完成任務的單位還要拿出下一步完成任務的具體措施，會后由生產管理部門跟蹤督促落實。
　　在此基礎上，該公司經濟核算成本以班組為單位，將經濟成本指標落實到人。利用生產信息平臺，將各班組原料控制、材料消耗、產量完成等情況及時統(tǒng)計、展示，實現各班組的橫向比較，并幫助班組找出差距，有針對性地改進工作方法。
　　為完成指標任務，各班組每天都自行測算效益完成情況，尋找提升指標的新招，形成了全員挖潛增效降成本的局面。幾個月運行下來，裝置波動少了，各班操作水平提高了，崗位人員工作主動性增強了。安穩(wěn)長滿優(yōu)，成了龍宇煤化工甲醇合成裝置永遠追求的目標！