晉煤金石金萬泰公司積極落實晉煤集團公司五屆一次職代會精神，結(jié)合企業(yè)的自身情況，積極加強管理，對標(biāo)先進、調(diào)優(yōu)工藝、技術(shù)改造等手段，開源節(jié)流、節(jié)能降耗。

    3月份，金萬泰公司邀請山東聯(lián)盟公司的總工程師，就公司目前工藝配置下，如何提高產(chǎn)能降低成本進行指導(dǎo)。并擬定對公司75t鍋爐、造氣三廢鍋爐等項目進行改造、上馬。造氣車間是合成氨生產(chǎn)過程中能耗最高的環(huán)節(jié)，金萬泰公司造氣車間把節(jié)能降耗，挖潛增效工作當(dāng)做首要任務(wù)來抓。為降低各種生產(chǎn)消耗，車間不斷進行生產(chǎn)裝置技改，調(diào)節(jié)優(yōu)化工藝指標(biāo)，盡可能地降低原煤消耗。蒸汽消耗也占據(jù)著合成氨生產(chǎn)的重要組成部分，為此在降低入爐蒸汽消耗方面，車間對煤氣發(fā)生爐生產(chǎn)裝置進行了改造，加裝了蒸汽遞減裝置。

    在煤氣發(fā)生爐原有的生產(chǎn)中，制氣階段的蒸汽消耗最大。在造氣單爐蒸汽總管上安裝蒸汽自調(diào)閥、依靠儀表自調(diào)控制上、下吹蒸汽流量實現(xiàn)遞減運行。改變了以往操作中蒸汽恒定使用的運行方式。即造氣爐爐溫下降后，蒸汽流量隨之減少，且保證爐溫穩(wěn)定，蒸汽分解率隨之上升，從而使造氣爐制氣階段的蒸汽消耗有效降低。該裝置經(jīng)過調(diào)試安裝后，投入使用。車間經(jīng)過反復(fù)摸索實驗，得出數(shù)據(jù)，每臺造氣爐每日節(jié)約蒸汽約3.2噸。按每天正常供汽，運行15臺造氣爐計算，每天節(jié)約蒸汽48噸；月節(jié)約蒸汽1440余噸。按每噸蒸汽費用在150元，可實現(xiàn)月節(jié)約蒸汽費用21.6萬元，僅此一項每年節(jié)約的費用就高達260萬元。在減少入爐蒸汽量的同時，提高了造氣爐蒸汽分解率，有效的解決了造氣循環(huán)水的漲液問題。

    挖潛增效成果正逐漸體現(xiàn)出來，金萬泰公司各生產(chǎn)環(huán)節(jié)將逐步完善改進，從源頭抓起，點滴抓起，通過努力實踐，為實現(xiàn)公司減虧扭虧，完成年度各項生產(chǎn)經(jīng)營指標(biāo)繼續(xù)努力。