2月16日，從湖北黃麥嶺磷化工有限責任公司傳出消息，該公司合成氨廠對造氣系統(tǒng)進行智能造氣技術改造，并通過在工藝上深入挖潛，配合提高操作的自動化、可視化，使節(jié)能減排工作取得顯著成效。

　　黃麥嶺公司合成氨廠造氣系統(tǒng)智能造氣技術改造項目按照該廠年產8萬噸合成氨（6臺造氣爐）設計改造方案。該項目以合同能源管理方式實施，經過半年的施工改造，目前已投入運行，智能造氣技術改造的效果較為顯著。在增氧間歇式氣化過程中，煤炭得到充分燃燒，煤炭和蒸汽利用率有所提高，半水煤氣的質量得到改善，其有效氣體（氫氣和一氧化碳）含量從目前的62%左右提高到65%以上，與傳統(tǒng)工藝相比節(jié)省了入爐煤棒和蒸汽消耗，系統(tǒng)的動力得到有效利用。

　　智能造氣技術改造通過在造氣吹風過程中增加氧氣的含量，不僅使入爐煤棒燃燒更為充分，提高了爐溫，縮短了吹風時間，增加了制氣時間，減少了吹風氣生成量，而且大幅度降低了吹風氣帶出的顯熱和潛熱損失，減少了二氧化碳溫室氣體和硫化物有害氣體的排放。

　　蒸汽閥門實現智能化控制，使蒸汽供應量與爐內需求量自動匹配，降低了蒸汽消耗、提高了生產氣體有效成分；單個造氣爐生產的氣體成分和產量以及蒸汽分解率可實時監(jiān)測，提高了實時爐況的可視化程度和單爐操作的科學性，從而在生產管理上能夠通過對單爐的考核，進而對各個班組的生產進行更為科學的評估考核，提高生產管理水平。（李新）