在工業(yè)企業(yè)日趨現(xiàn)代化的今天，資源越來越緊缺，通過對工藝控制技術(shù)進(jìn)行改進(jìn)的方式來降低產(chǎn)品消耗，從而實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品成本降低，是企業(yè)核心競爭力的重要體現(xiàn)，也是科學(xué)發(fā)展的必然趨勢。中能化工于2013年11月對合成氨生產(chǎn)裝置造氣爐進(jìn)行了節(jié)能技術(shù)改造。本次技術(shù)改造由中能化工能源技改處對工藝流程進(jìn)行改進(jìn)，電儀車間負(fù)責(zé)電氣儀表設(shè)備的安裝、調(diào)試工作。造氣爐氣化反應(yīng)是吸熱反應(yīng)，氣化層的溫度隨著氣化反應(yīng)的進(jìn)行而下降，隨著爐內(nèi)氣化層溫度的降低，反應(yīng)速率也相應(yīng)降低，蒸汽的用量也隨之降低。如果蒸汽流量仍然不變，多余的蒸汽穿過氣化層會帶走很多的熱量，多消耗了大量的蒸汽，不利于節(jié)能降耗，違背了公司節(jié)能降耗的目標(biāo)。蒸汽自調(diào)系統(tǒng)的作用，就是在不改變現(xiàn)有爐況的工藝條件下，根據(jù)現(xiàn)有的循環(huán)時間，通過蒸汽遞減閥門的開度來調(diào)節(jié)蒸汽量，合理、有效的使用蒸汽，同時也有利于氣化反應(yīng)。

改進(jìn)后生產(chǎn)裝置節(jié)能情況如下：經(jīng)能技處，生產(chǎn)處，造氣車間統(tǒng)計(jì)，使用蒸汽遞減優(yōu)化系統(tǒng)后，每爐每天可節(jié)約蒸汽2.10噸（30臺造氣爐），每噸3公斤以下級別蒸汽折合約100元/噸，改進(jìn)后將蒸汽遞減的運(yùn)行完好率可達(dá)到90%。每年（按有效生產(chǎn)時間340天算）可節(jié)約蒸汽192.78萬元。

節(jié)能工作是可持續(xù)發(fā)展的前提，不僅為公司帶來新的利潤增長點(diǎn)，更節(jié)約了國家有限資源。