聯(lián)盟的固定床工藝雖然無法與先進的粉煤氣化工藝相比，但多年來從未間斷對傳統(tǒng)工藝裝備的更新升級，從而不斷延伸其生命力和競爭力。

一、整套裝備的更新使生產流程既清晰又匹配。

聯(lián)盟自1970年建廠，最初產能只有3000噸合成氨/年，之后在三十多年的時間里，依托小裝置不斷擴建、技改，直到2004年底，形成40萬噸/年氨醇、45萬噸/年尿素的產能，至此，受地盤限制，聯(lián)盟再無拓展空間。經過歷史“沉淀”下來的這套裝置，其突出特點有二：一是流程“亂”，整套裝置呈現“大串聯(lián)、小并聯(lián)”的格局，同類工段多套并存、但又相互聯(lián)通，遇到開停車，抽加盲板多，置換也麻煩，本來寬敞的馬路因為擴建需要不斷架設管廊、支柱，廠內交通都變得狹窄起來。二是“卡脖子”環(huán)節(jié)多，裝置雖然具備了一定規(guī)模，但因為不是一次性配套設計，所以各工段之間、各設備之間并不平衡，自然也就談不上優(yōu)化運行。

2005-2008年，聯(lián)盟先后建成兩套“18·30”，總稱“36·60”；2011-2012年，聯(lián)盟老廠退城進園新建“40·60”。這些新裝置因為設計合理，匹配完善，流程清晰，從頭到尾沒有卡脖子環(huán)節(jié)，也沒有能力富余的地方。而且裝置擴大后，人員沒有增加反而減少。故整套裝置的能力和優(yōu)勢被最大限度地發(fā)揮出來，產量高了，消耗低了，用工少了。

二、傳統(tǒng)工藝的升級替換使生產裝置不斷煥發(fā)青春

2006年聯(lián)盟建成第一套 “18·30”時，與老廠比，有以下工藝得到升級替換：1、合成氨系統(tǒng)的銅洗工藝被“醇烷化工藝”代替；2、尿素系統(tǒng)的水溶液全循環(huán)法被“CO2氣提工藝”代替；3、蒸汽系統(tǒng)的中溫中壓鍋爐被“次高溫次高壓鍋爐”代替。

2008年聯(lián)盟建成第二套“18·30”時，又采取了高、低壓機分開技術，即“雙低壓醇氨聯(lián)產工藝”。

2012年聯(lián)盟建成“40·60”時，又采取了三項重要節(jié)能技術：1、變壓吸附脫碳工藝；2、取消飽和熱水塔的全低變工藝；3、超高溫超高壓鍋爐附帶背壓發(fā)電技術。

以上新工藝技術的應用，最大的收獲是節(jié)能。其中電耗降幅最大，以噸氨醇耗電計，老廠1375kWh、“36·60”裝置1150 kWh、“40·60”裝置1050 kWh。新建裝置投資雖然大，但收益確實明顯，印證了“磨刀不誤砍柴工”的道理。

三、堅持不懈的持續(xù)改進使現有裝置更加優(yōu)化

大的工藝定型后，不可能在短時間內得到改變，但是在細枝末節(jié)上往往大有文章可做。

一是堅持小改小革制度不動搖，每年公司都要組織對小改小革項目進行效果測定和評獎，自去年開始，配合晉煤集團的五小創(chuàng)新活動，還要把獲獎的小改小革項目再推薦到晉煤去參評，客觀上提高了廣大干部職工參與小改小革的積極性。

二是堅持自主技術攻關，1萬噸/年乙撐胺裝置經過兩輪改造，效果凸顯，蒸汽耗下降27%、電耗下降31%，在成本上具備了和國外產品抗衡的資本，主產品乙二胺質量已經達到甚至優(yōu)于國外產品。

三是每年組織不同層次的人員外出對標學習，根據學習到的好做法、好經驗，然后結合自身情況，不斷改進我們自己。例如不停爐下灰技術、停爐不引火焊接技術、增設壓縮機放空聯(lián)管安全閥、循環(huán)機安裝振動聯(lián)鎖、壓縮機連桿大瓦推廣使用鋁鎂合金瓦、廢油回收、間歇式熔硫等，都是借鑒行業(yè)的成功應用案例又移植到聯(lián)盟的。實踐證明，小改小革投資小、見效快，加上合理的組合運用，會使現有的裝置錦上添花。