近日，渭化集團通過技術(shù)改造，成功將原先送往火炬處理的工藝廢氣，改送到一期裝置兩臺 HG-160/10.8-YM1型煤粉鍋爐燃燒。此舉不但使工藝廢氣變“廢”為“寶”，節(jié)約了原煤使用量，而且徹底解決了工藝廢氣送往火炬處理過程中產(chǎn)生的高氨氮廢水，實現(xiàn)了節(jié)能與環(huán)保同向并進，為公司節(jié)能環(huán)保發(fā)展發(fā)揮著重要作用。

以前，渭化集團一、二期氣化裝置產(chǎn)生的含氨廢氣送往火炬燃燒處理的過程中，經(jīng)過水封槽產(chǎn)生大量高濃度氨氮廢水。雖然這些高濃度氨氮廢水均通過公司污水處理裝置進行處理達標后排出，但無疑消耗了污水處理能力，增加了污水處理費用，也在一定程度上增加了含氨氮廢水排出量。隨著國家環(huán)保政策的日益嚴厲和陜西省渭河三年變清方案的實施，以及公司環(huán)保意識和環(huán)保工作的進一步加強，年初，公司創(chuàng)新思路，從源頭處理，將含氨廢氣直接送往負壓的鍋爐燃燒，中間不在經(jīng)過水封槽，徹底解決高濃度氨氮廢水的產(chǎn)生。方案確定后，渭化集團生產(chǎn)部統(tǒng)一部署組織，動力車間、氣化車間與計控電儀部等相關(guān)車間、部門互相配合。經(jīng)過6個月的努力，一期裝置1號、2號鍋爐工藝燃氣分別于近日相繼順利投運，并運行正常。

在環(huán)保的同時，此項技改帶來的節(jié)能效果也相當可觀。據(jù)工藝燃氣燃燒設(shè)計參數(shù)，兩臺煤粉鍋爐最大燃燒工藝氣量為817m3/h，若按鍋爐平均年運行8000小時（330天）計算，年用工藝廢氣約為654萬m3，折算節(jié)約標煤1368.3噸，年創(chuàng)經(jīng)濟效益約為85.5萬元。

渭化集團作為城市中的大型化工企業(yè)，歷來將安全環(huán)保看作是企業(yè)與周圍社區(qū)、自然和諧共存的重要基礎(chǔ)；將節(jié)能降耗看作是企業(yè)降本增效健康發(fā)展的重要途徑。除此次技改工藝廢氣外，近年來，渭化集團還投資290萬元建成E1902合成氨尾氣回收項目，投資4900萬元建成的斯科特硫回收裝置，斥資6949萬元對1、2號鍋爐煙氣進行除塵脫硫脫硝技術(shù)改造。這些項目不僅有力的改善了環(huán)境，其副產(chǎn)品也進一步增加公司利潤，實現(xiàn)了環(huán)保與企業(yè)的同向并進。