近日，由中化西南化工研究設(shè)計(jì)院有限公司（簡稱“中化西南院”）EPC總承包的中石化湖南石油化工有限公司（原“巴陵石化”）年產(chǎn)60萬噸己內(nèi)酰胺產(chǎn)業(yè)鏈搬遷與升級轉(zhuǎn)型發(fā)展項(xiàng)目大型高壓變壓吸附提氫裝置一次開車成功，產(chǎn)出合格氫氣產(chǎn)品，純度達(dá)99.99%，迎來了項(xiàng)目投產(chǎn)運(yùn)行“開門紅”。

西南院2021年初中標(biāo)該項(xiàng)目。產(chǎn)氫量為100000Nm³/h，操作壓力高達(dá)5.1MPa，是中化西南院與湖南石化繼2009年50000Nm³/h干氣轉(zhuǎn)化制氫裝置氫氣提純PSA系統(tǒng)、2012年“巴陵-長嶺氫氣提純及輸送管線工程70000Nm³/h氫氣提純VPSA系統(tǒng)”等項(xiàng)目之后，再次攜手的實(shí)力之作。

該變壓吸附裝置是從變換氣中分離提純氫氣，供下游己內(nèi)酰胺裝置、雙氧水裝置、云溪老區(qū)及長嶺煉化使用，同時(shí)副產(chǎn)部分解吸氣經(jīng)壓縮后送往燃料氣管網(wǎng)。

湖南石化己內(nèi)酰胺搬遷項(xiàng)目是國家長江經(jīng)濟(jì)帶發(fā)展示范項(xiàng)目，是以煤炭等為主要原料，生產(chǎn)己內(nèi)酰胺和聚酰胺。變壓吸附裝置設(shè)置的主要目的是從變換氣中分離提純氫氣，供下游己內(nèi)酰胺裝置、雙氧水裝置、云溪老區(qū)及長嶺煉化使用，同時(shí)副產(chǎn)部分解吸氣經(jīng)壓縮后送往燃料氣管網(wǎng)。該裝置投運(yùn)后將實(shí)現(xiàn)產(chǎn)能倍增、資源占用和能耗排放劇減，大力推進(jìn)綠色能源的可持續(xù)發(fā)展。

己內(nèi)酰胺產(chǎn)業(yè)鏈搬遷與升級轉(zhuǎn)型發(fā)展項(xiàng)目采用SE水煤漿氣化，年產(chǎn)33.3萬噸液氨，24萬噸雙氧水，66萬噸硫酸，60萬噸/年己內(nèi)酰胺，15萬噸聚己內(nèi)酰胺。


項(xiàng)目概況
根據(jù)湖南生態(tài)環(huán)境廳公示的環(huán)評文件，巴陵石化己內(nèi)酰胺產(chǎn)業(yè)鏈搬遷項(xiàng)目新建60萬噸/年己內(nèi)酰胺。主要包括空分、煤氣化、雙氧水、環(huán)己酮、氨肟化、己內(nèi)酰胺、聚酰胺和硫酸裝置。

己內(nèi)酰胺生產(chǎn)裝置集中布置在廠區(qū)中部，分為A線和B線。A 線與B線平行布置。

工藝技術(shù)與設(shè)備配置



空分  空分裝置規(guī)模為90000m3/h氧氣。A線建設(shè)。

煤制氫  規(guī)模192000m3/h（CO+H2）。采用水煤漿制氣，配套生產(chǎn)氨合成氣和氫氣，送往下游產(chǎn)業(yè)。A線建設(shè)。

合成氨以煤制氫裝置氮和氫氣為原料，年產(chǎn)33.3萬噸液氨。A線建設(shè)。

雙氧水 采用“漿態(tài)床鈀觸媒蒽醌法”工藝。A線建設(shè)年產(chǎn)12萬噸雙氧水。B線雙氧水裝置規(guī)模、工藝等與A線相同。合計(jì)24萬噸/年。

硫磺制酸  采用“兩轉(zhuǎn)兩吸”工藝，年產(chǎn)104.5%硫酸66萬噸。A線建設(shè)。

己內(nèi)酰胺以苯、氫氣、雙氧水、氨等為原料，經(jīng)酯化法環(huán)己酮、氨販化（含重排）、硫銨回收、己內(nèi)酰胺純化等工序合成己內(nèi)酰胺。A線建設(shè)年產(chǎn)30萬噸己內(nèi)酰胺。B線己內(nèi)酰胺規(guī)模、工藝等與A線基本相同。新增氧化法環(huán)己酮裝置，將A線需外購的環(huán)己酮通過自產(chǎn)解決。合計(jì)60萬噸/年。

聚酰胺 以己內(nèi)酰胺為原料，年產(chǎn)15萬噸聚己內(nèi)酰胺。A線建設(shè)。