5月12日，由江蘇銘朗環(huán)境科技有限公司開發(fā)的干濕綜合法硫泡沫及脫硫廢液制酸技術(shù)在江蘇連云港通過了中國煉焦行業(yè)協(xié)會組織的專家評審。專家組一致認(rèn)為，該技術(shù)采用稠厚及高精過濾的方法處理硫泡沫，利用過程分離的方法去除高熔點(diǎn)雜質(zhì)鹽，并形成了一項(xiàng)專利技術(shù)和兩項(xiàng)專有技術(shù)，國內(nèi)首創(chuàng)，行業(yè)先進(jìn)。

以中國煉焦行業(yè)協(xié)會會長石巖峰領(lǐng)銜的專家組指出，該技術(shù)綜合能耗、稀酸產(chǎn)率低于同類工藝技術(shù)。采用硫粉和濃縮的脫硫廢液分段進(jìn)料，焚燒方式科學(xué)合理；可根據(jù)脫硫液的鹽含量靈活控制濃縮脫硫廢液進(jìn)料量。該技術(shù)適用范圍廣，推廣價值高。

據(jù)介紹，該技術(shù)成果已于2022年7月在山西一家公司215萬噸/年焦化項(xiàng)目配套2萬噸/年煤氣脫硫廢液制酸工程上得到成功應(yīng)用，經(jīng)過8個多月的穩(wěn)定運(yùn)行，各項(xiàng)技術(shù)達(dá)到設(shè)計要求和預(yù)期效果。

據(jù)了解，在我國每年大約有6億多噸煉焦煤用于高溫?zé)捊�，其中硫分含量約為1%，在煉焦過程中會有30%~40%硫分進(jìn)入焦?fàn)t煤氣中，焦?fàn)t煤氣脫硫有多種方法，濕式催化氧化方法以其脫硫效率高、運(yùn)行成本低等優(yōu)點(diǎn)，在冶金焦化行業(yè)得到了廣泛應(yīng)用。但是，濕式催化氧化方法脫出的硫泡沫和脫硫廢液如果處置不當(dāng)，每年就會產(chǎn)生180~240萬噸硫的污染物，300~500萬噸脫硫廢液污染。

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江蘇銘朗董事長高志斗介紹說，最初，業(yè)內(nèi)大多數(shù)企業(yè)把脫硫廢液輸送到配合煤當(dāng)中，不僅形成了硫元素在系統(tǒng)中的循環(huán)，加重了焦?fàn)t煤氣脫硫負(fù)荷；而且嚴(yán)重影響了焦炭質(zhì)量。后來，部分企業(yè)改用脫硫廢液提取鹽，不僅能耗高、污染嚴(yán)重，提取的鹽由于質(zhì)量問題銷售困難，因此脫硫廢液提鹽技術(shù)逐漸被市場淘汰。同時泡沫熔硫制硫磺，因其處理過程能耗高，副鹽生成率高，二次污染嚴(yán)重，產(chǎn)品純度低，被行業(yè)摒棄。

高志斗認(rèn)為，如果采用科學(xué)合理的方法處置這些硫泡沫和脫硫廢液，不僅能夠?qū)崿F(xiàn)危險廢棄物資源化、減量化、無害化利用，達(dá)到“變廢為寶”的目的；更重要的是能夠提高脫硫液的吸收效率，保證焦?fàn)t煤氣脫硫的吸收效果。

據(jù)悉，目前，國內(nèi)焦化脫硫廢液及硫泡沫制酸的工藝主要有濕法制酸、干法制酸、半干半濕法（液態(tài)硫磺）制酸等等。這些技術(shù)都有一定的優(yōu)點(diǎn)，但缺點(diǎn)也非常明顯，給企業(yè)帶來一定的困惑。主要表現(xiàn)在：有的稀酸產(chǎn)量高，客戶難以接受；有的能耗高，二次污染嚴(yán)重；有的容易堵，不能長周期穩(wěn)定運(yùn)行；有的還有危廢產(chǎn)生等等。

針對國內(nèi)焦化脫硫及廢液處理現(xiàn)狀，江蘇銘朗聯(lián)合中石化南京化工技術(shù)研究院、江蘇海洋大學(xué)等科研單位，運(yùn)用焦化硫泡沫及脫硫廢液制酸工藝過程模擬計算軟件，通過實(shí)驗(yàn)室和半工業(yè)裝置試驗(yàn)，結(jié)合公司多年的焦化硫泡沫和脫硫廢液處置的生產(chǎn)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，開發(fā)了一種預(yù)處理能耗低、焚燒能耗低、稀酸產(chǎn)量低、無工藝次生問題、工藝適用性強(qiáng)的干濕綜合法硫泡沫及脫硫廢液制酸技術(shù)工藝方法；彌補(bǔ)了現(xiàn)有制酸過程中的缺陷，解決了脫硫廢液的鹽平衡問題。并研制成功了一套工藝簡潔、能耗低、濾液對脫硫沒有任何影響、硫泡沫預(yù)處理不消耗蒸汽，既達(dá)到了制酸的目的，同時又能把制酸與脫硫有機(jī)結(jié)合在一起，相輔相成的焦?fàn)t煤氣脫硫廢液制酸為目的高效節(jié)能環(huán)保裝置。

高志斗表示，該技術(shù)對于推動社會資源節(jié)約、環(huán)境友好、碳排放低的高質(zhì)量發(fā)展具有重要的現(xiàn)實(shí)意義，同時也為焦化企業(yè)的生存、效益、發(fā)展貢獻(xiàn)一份力量。與其他主流制酸工藝相比，該技術(shù)經(jīng)濟(jì)效益和社會效益明顯。噸濃硫酸能耗成本下降80~170元，噸濃硫酸綜合能耗下降110~120kgec。以200萬噸/年焦化年產(chǎn)3萬噸/年濃硫酸為例，每年可為企業(yè)節(jié)省能源費(fèi)用240萬~510萬元，綜合能耗降低3300~3600tec，每年減少8800~9600噸二氧化碳排放，同時年資源化約19000噸二氧化硫。

據(jù)了解，該技術(shù)開發(fā)成功后，深受用戶青睞。目前正在施工或設(shè)計中的有山東雷奧新能源有限公司100萬噸/年焦化配套建設(shè)1萬噸/年煤氣脫硫廢液制酸工程；黑龍江建龍化工有限公司200萬噸/年焦化配套建設(shè)2萬噸/年煤氣脫硫廢液制酸工程、山東榮信集團(tuán)有限公司300萬噸/年焦化配套建設(shè)5萬噸/年煤氣脫硫廢液制酸工程等。