近日，延安石油化工廠“綠箭”QC小組發(fā)布的《降低硫黃回收裝置焚燒爐煙道氣中SO2含量》獲得一等獎。該成果降低了硫黃回收裝置焚燒爐SO2含量, 為解決LO-CAT工藝硫黃回收裝置尾氣SO2含量“卡邊”問題，探索出了一些值得行業(yè)內(nèi)推廣的技改措施。

    該廠4000噸/年硫黃回收裝置采用美國MERICHEM公司的LO-CAT硫黃回收技術(shù)。在裝置運(yùn)行十多年中，降低廢氣焚燒爐煙道氣中的SO2含量已成為安全環(huán)保工作的重要課題。為緩解環(huán)保壓力、降低SO2含量，該廠聯(lián)合四車間成立“綠箭”QC小組，分類查找末端因素，繪制要因魚刺圖，逐條確認(rèn)要因。

    在攻關(guān)中，QC小組辨“癥”施治，有的放矢，通過比對歷史曲線、現(xiàn)場調(diào)查、查閱資料和操作記錄，最終確認(rèn)了影響煙道氣中SO2含量的原因分別為循環(huán)液換熱器換熱面積小、氧化風(fēng)量不足、含胺廢氣脫水頻次低3個要因。針對以上原因，小組成員制定了可行性的對策，對于循環(huán)液換熱器換熱面積小的問題，將冷換介質(zhì)由循環(huán)水更換為生產(chǎn)水，同時將循環(huán)液泵運(yùn)行模式由“單臺滿負(fù)荷運(yùn)行”改為“兩臺機(jī)泵單臺運(yùn)行和兩臺同時運(yùn)行相結(jié)合”的模式，確保反應(yīng)器溫度由之前的60℃降至49℃~55℃，攻關(guān)效果顯著。

　　為增加氧化風(fēng)量，該廠技術(shù)員對尾氣系統(tǒng)實(shí)施技改，將尾氣增壓風(fēng)機(jī)進(jìn)出口管線更換為304不銹鋼材質(zhì)的管線，增加耐腐性能，以保證將氧化風(fēng)量提至7780Nm3/h以上;同時將脫水頻次由每天1次增加為4次，確保含氨廢氣不帶液。
    通過實(shí)施以上技改及優(yōu)化操作，該廠月平均SO2排放量降至46mg/m3，遠(yuǎn)低于國標(biāo)排放限值100mg/m3。