6月10日，山東濰坊振興焦化公司焦?fàn)t煙氣脫硫脫硝升級改造項目竣工。該項目采用的移動床粒狀干法脫硫+SCR法低溫脫硝焦?fàn)t煙氣凈化工藝由北京三聚環(huán)保新材料股份有限公司全資子公司北京寶聚能源科技有限公司提供。

    “截至目前，采用這條工藝路線建設(shè)的脫硫脫硝裝置已達(dá)50套，合計處理煙氣1000萬Nm3/h，年脫除二氧化硫1.5萬噸，氮氧化物4.5萬噸，為打贏藍(lán)天保衛(wèi)戰(zhàn)提供了重要的技術(shù)支撐。”寶聚科技總經(jīng)理于春林表示。

    為破解焦化行業(yè)排放達(dá)標(biāo)難題，寶聚科技針對焦化煙氣低硫、高硝、低溫、少塵的特點，創(chuàng)新研發(fā)思路，將脫硫工藝獨創(chuàng)性地放在了脫硝工藝之前，開創(chuàng)了粒狀干法脫硫+低溫脫硝+余熱回收這一全新的工藝路線。與傳統(tǒng)工藝相比，該工藝路線具有兩大優(yōu)勢：一是采用粒狀干法脫硫基本不存在溫降，在保證煙氣凈化的同時盡可能多地回收余熱，煙氣可以直接排入原煙囪，無需做消白處理，煙囪熱備不需要再單獨加換熱器;二是采取先脫硫、后脫硝的工藝路線，解決了低溫脫硝過程中二氧化硫?qū)γ撓醮呋瘎┑牟焕�影響，減少脫硝催化劑填裝量，延長脫硝催化劑壽命，進(jìn)一步節(jié)省運行成本。

    在確立了工藝路線后，寶聚科技開展了大量的調(diào)研和研發(fā)工作，最終與日本日揮株式會社、日揮觸媒化成株式會社等多家國際公司合作，在燃煤電廠干法脫硫、垃圾發(fā)電低溫脫硝技術(shù)的基礎(chǔ)上，開發(fā)出粒狀干法脫硫+低溫脫硝+余熱回收的焦化煙氣治理技術(shù)。該技術(shù)不僅很好地解決了煙氣凈化難題，有效利用了煙氣余熱，同時還解決了鍋爐腐蝕、煙囪熱備等一系列工程難題。

    2016年6月，內(nèi)蒙古美方能源有限公司采用該工藝路線建成了首套焦化煙氣粒狀干法脫硫+低溫脫硝+余熱回收示范裝置。裝置投運后，排放指標(biāo)完全滿足國家標(biāo)準(zhǔn)要求。首套項目的成功打破了制約行業(yè)可持續(xù)發(fā)展的環(huán)保瓶頸，此后的3年內(nèi)，焦化企業(yè)紛紛與寶聚科技簽署合作協(xié)議，寶聚科技開發(fā)的粒狀干法脫硫+低溫脫硝+余熱回收焦化煙氣治理技術(shù)已在內(nèi)蒙古、河南、河北、山西、山東、江蘇、新疆以及東北等地獲得應(yīng)用。

    為更好地服務(wù)客戶，寶聚科技還在遼寧、河南、陜西等地配套建設(shè)了多個脫硫劑生產(chǎn)開發(fā)中心和供給配送體系，確保全方位滿足客戶煙氣凈化裝置的運行需求。此外，該技術(shù)在碳素、工業(yè)硅冶煉、石油催化裂化、玻璃等領(lǐng)域的煙氣處理上也彰顯出良好的應(yīng)用前景。

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    我國是最大焦炭生產(chǎn)國和消費國，焦炭年產(chǎn)能超過6.8億噸，年產(chǎn)量達(dá)到4億多噸，占全球焦炭產(chǎn)能和產(chǎn)量的70%以上。近些年，焦化行業(yè)的發(fā)展遇到巨大挑戰(zhàn)，焦?fàn)t煙氣排放是否達(dá)標(biāo)成為企業(yè)生死存亡的生命線。

    2015年1月1日起我國開始實施《GB16171-2012 煉焦化學(xué)工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》，要求焦?fàn)t煙氣氮氧化物和二氧化硫排放低于500mg/Nm3和50mg/Nm3，特殊地區(qū)低于150mg/Nm3和30mg/Nm3。然而，標(biāo)準(zhǔn)實施后，焦化行業(yè)煙氣污染物排放的改善情況并不明顯，主要原因是行業(yè)內(nèi)缺少成熟可靠、投資低、效率高的一體化脫硫脫硝技術(shù)。