0  前  言 長期以來，微量硫?qū)�甲醇、甲烷化、氨合成催化劑的毒害，對脫碳溶劑、銅洗溶液、設(shè)備以及尿素安全生產(chǎn)等的危害是制約合成氨生產(chǎn)的瓶頸，大量的研究與實踐表明，在合成氨生產(chǎn)中原料氣必須進行精脫硫，即總硫小于0.1×10－6，才能實現(xiàn)長周期高產(chǎn)、穩(wěn)產(chǎn)。 20年前我國氮肥行業(yè)以煤制原料氣為主，脫硫粗放，常溫的H2S脫硫劑只能將H2S脫至小于1×10－6，凈化度低。干法脫硫中沒有常、中溫的精脫有機硫（COS、CS2）催化劑，因此合成氣總硫通常在（1～10）×10－6，超過精脫硫指標(biāo)10～100倍，因而聯(lián)醇、氨合成催化劑的壽命短，嚴(yán)重制約氮肥企業(yè)的穩(wěn)定生產(chǎn)。傳統(tǒng)的鈷-鉬加氫串氧化鋅高溫精脫硫工藝，雖然在以天然氣為原料的合成氨廠得到廣泛應(yīng)用，但因需要高溫?zé)嵩矗�以及精脫硫催化劑價格貴而無法應(yīng)用于煤制原料氣的氮肥廠。 自1987年英國ICI公司提出水解催化劑串氧化鋅的常溫精脫硫工藝［1］以來，該技術(shù)在常溫干法精脫硫領(lǐng)域內(nèi)進展不大，這主要是國外的氮肥廠、甲醇廠大多以天然氣為原料，采用傳統(tǒng)的高溫精脫硫工藝已能達到要求。即使是在煤制原料氣，因企業(yè)規(guī)模以大型為主，采用低溫甲醇洗能達到氣體凈化與精制要求（包括總硫＜0.1×10－6），因此干法常溫精脫硫只是作為一種補充手段，沒有進行大力的開發(fā)。 過去的....